Page 18 - MetalForming Primvera 2019

Agregue MA a su Arsenal
misma, pero los insertos de metal son colocados dentro del componente del dispositivo para enfrentar lo relacionado con la durabilidad y el desgaste,” nos menciona. “El proceso en CAD para pro- ducir el dispositivo ideal en MA es muy similar al diseño en CAD tradicional, pero incorpora la libertad y la comple- jidad que conlleva el diseño para la adi- tiva, dónde el diseño no está restringido por las limitaciones del maquinado y de otros procesos substractivos tradi- cionales. La clave es aprender las reglas de diseño de la MA. Al igual que el mold- eo por inyección y el maquinado de cinco-ejes tienen reglas de diseño, tam- bién las tiene la MA.”
No Esperar Hasta el Punto del Dolor
Experimentar un punto de dolor sig- nifica típicamente el ingreso del man- ufacturero al terreno de la MA, de acuer- do a Wild.
“Dicho punto puede ser el caso en que un manufacturero necesita una her-
ramienta o dispositivo con urgencia y los caminos tradicionales toman demasiado tiempo y son demasiado cos- tosos,” nos dice. “Un dispositivo o her- ramienta tradicional nunca había exis- tido o era prohibitiva en costo...con frecuencia estas experiencias abren las puertas para explorar la MA.”
El mejor momento para explorar la MA es antes de tener que hacer frente a estos puntos de dolor, cuando se puede realizar una investigación más exhaus- tiva. Al realizar dicha investigación, usted puede encontrar todo tipo de aplica- ciones potenciales para su operación.
“Lo hemos visto en compañías auto- motrices, empezando con una cuestión de seguridad o ergonómica donde alguien tiene que tomar una her- ramienta de un estante y cargarla a una estación de trabajo de ida y vuelta dos o tres veces al día,” indica Wild.
Abundan los Ejemplos de Dispositivos
En un caso, nos relata Wild, Solaxis
Ingenious Manufacturing en Bromont, Canadá, usando impresoras Fortus 3D de Stratasys, diseñó y manufacturó una herramienta para un proveedor auto- motriz, que la usa para ensamblar altos volúmenes de componentes de puertas. Después de desarrollar varias repeti- ciones de la herramienta, Solaxis no solo fue capaz de producir una her- ramienta impresa en 3D más de 100 lbs. más liviana que una plantilla tradi- cional para esta aplicación (la her- ramienta impresa en 3D pesa 28 lbs.), sino que también recortó el tiempo de diseño y de manufactura en al menos dos tercios en comparación con los métodos tradicionales, de acuerdo a ejecutivos de Solaxis.
“Ya no se necesita de la operación de una grúa ni de la ayuda de otra per- sona para cargar la herramienta,” nos dice Wild, “por lo que se redujo la pro- porción de carga de esa herramienta.”
Otro ejemplo: TS Tech, para apoyar sus operaciones de estampados, cambió a la impresión en 3D para producir una
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